搬运机器人系统集成商

  机器替代劳动将大幅度的提升生产效率，在劳动强度大、高危险和扫描分类等领域，这种优势很明显。但对于精细化的劳动，则替代成本比较高。尤其像富士康这样的电子类产品组装企业，机器人、自动化的应用成本比较高，生产线转换不灵活，扩产和减产的资本固定投入将大大高于工资成本。

  目前，富士康一名工人的用工年成本大约在5万元左右，而一台普通机械臂的购置成本只有10万元左右。一台机械臂通常能替代3—4名工人的劳动。表面上看，机械人的应用要比工人更加合算。

  但是，一台普通机械臂除了购置成本外，还要考虑到安装成本、操控系统的购买成本、成产线调试成本、系统维护成本等等。这些成本几乎是购置成本的1倍到3倍。10万元一台的机器人，实际投入到正常的使用中的成本至少在20万元左右。

  然而，机械人和工人一样，不是“雇”来就能用的，一定要经过系统培训、调试才能用。整个机械人的系统安装、学习，直到稳定运行，少则两周多则一个月。

  更关键的是，尽管这些机器人的使用的时间能够达到10年，甚至更多，但是代工企业几周、几个月就要调整一次产品线，早就是家常便饭。机器的通用性和应变能力大大低于工人，工人能够最终靠几天或几周的培训，实现顺利转产，而机器人则经常有必要进行技术更新和投入，甚至有时不得不提前“退休”，沦为二手设备。所以，按照一般的设备折旧来计算机器人的使用成本显然行不通。

  尽管富士康在大幅度的增加机器人的使用数量，但这一个数字是有极限的，并不是越多越好。在富士康2011年提出3年100万台机器人替代计划之后，实际上却是雷声大雨点小，到2014年也不过完成了40万台的替换。按照富士康的说法，到2020年在中国的工厂自动化率也就达到30%。

  尽管一些精密零件的安装和通用工序可以用机器人来替代，但对于大量的普通组装岗位，机器人的成本明显太高了。

  最让人头疼的问题还不止这些。就连马斯克也不得不承认，“无人工厂”以及“过分自动化”已经给特斯拉带来了沉重的负担。

  随着技术的进步，机器人的成本有可能逐步降低，但是在资本投资层面，却一时难以改变目前的尴尬局面。因为，工人的工资是按月支付的，投入和产品回款能轻松实现逐月滚动。而机器人的成本是一次性投入，即使考虑到融资租赁的情况，企业也不得不为此支付高昂的利息。

  在需要扩产的情况下，工人的调配灵活性更好。你能要求工人加班，但是不能让机器人超负荷运转。一旦需要扩大产能，机器人的购置、安装、调试的费用和时间要比工人大得多。

  这意味着，原本可以花费一个月的工资就可以滚动起来的项目，现在不得不一次性投入，一年，甚至两年才可以收回成本的固定资产投入。而且，企业还面临整个生产线改造升级、设备要重新购置，因此不得不继续投入大量固定投资的尴尬。返回搜狐，查看更加多